產業落地與成功案例實績總覽
深耕工業自動化 30 年。以下收錄資治資訊為車用電子、高階 SMT、食品/化工與實驗室廠務完成之真實軟硬體整合專案。
車用電源/電子自動化測試系統
廠內擁有多台不同採購期之可程式電源與數位電錶，依賴手動調電壓電流與手動抄表，無法執行 ISO 16750 等複雜 Sequence 國際規範。
導入資治「儀器連通控制系統」，經由 USB/EtherNet/RS232 自動化串接電源，內建 ISO 16750、VW 80000、GMW 3172 等 255-Step 供電測試波形。
可量化效益與專案成效：
掛鍍機電源驅動系統
電鍍製程需多段精密供電，過去人工調整易選錯 Recipe，且缺乏與機台 PLC 的即時交握機制，不良品率高。
整合 16 台固緯 PSW-3036 電源與三菱/士林 PLC，透過 EtherNet 通訊介面即時讀取 PLC 點位觸發各 Channel 獨立供斷電，並高頻紀錄電壓電流。
可量化效益與專案成效：
阻值量測系統
待測物需於恆溫恆濕環境下進行 300 小時高壓 (1V~5KV) 測試，人工手動測高壓與漏電流具備高危險性且難以持續紀錄。
串接 10 台 GPT-12003 安規測試儀與 20 通道測試盒 (RS-485)，設定每 50 小時自動量測絕緣阻值，當漏電流超過上限 (如 3mA) 時即刻安全攔截。
可量化效益與專案成效：
電源連通控制系統
42 Channel 測試需由 14 台 GPD-4303S 串接，人工逐台設定 99-Step 測試參數與記錄電流極度耗時，且缺乏條碼帶入機制。
透過 USB Hub 串接 14 台 GPD-4303S 取得 42 個獨立 Channel，與 RS232 PLC 42 個點位進行位址交握，刷條碼即可自動帶入產品量測條件。
可量化效益與專案成效：
SMT量測對料追溯系統
產線換料頻繁，舊有人工比對料號容易產生換料錯件風險；且錫膏冷藏回溫與鋼板張力使用次數缺乏數據化管控。
部署資治 ReelChecker SMT 對料防錯系統，結合錫膏 ID 獨一碼冷藏開罐卡關、鋼板 10 萬次壽命預警，並與 X-Ray 點料機及 MES 無縫對接。
可量化效益與專案成效：
SMT 烘烤管控系統
濕敏元件 (MSL) 烘烤條件繁雜，若烤箱升溫預熱時間未計入或未完成烘烤即上料打件，將導致 PCB 爆晶等重大品質瑕疵。
開發獨立烘烤紀錄系統，依 MSL 等級自動帶入烘烤條件，自動計算烤箱升溫預熱時間，並於 SMT 對料系統上料時進行未烘烤卡關。
可量化效益與專案成效：
食品業SFCS製程管控系統
大料與微料配方繁複，傳統依靠作業員人工秤重投料，經常發生投錯料號或投料重量不符規格，導致整批產品報廢。
建置 SFCS 生產紀錄與配方管控系統，以無線條碼槍引導作業員確認料號，手動分料時可自動讀取磅秤重量，也可將數據即時上傳 PLC 驅動輸送帶與進行自動分料作業。
可量化效益與專案成效：
機台運作紀錄系統
廠區 MES 與機台 PLC 位於不同網段，既要實時記錄機台運作參數與異常，又要防止產線 OT 網路遭受資安風險。
採用雙 EtherNet 埠工業電腦進行實體網路隔離，刷 製令條碼連動 MES系統 檢核授權，上傳噴壓線數參數至 PLC 並紀錄異常 Log。
可量化效益與專案成效：
熱處理管理系統
PLC 人機匯出的溫度 Excel 資料時間起點不一，多條曲線難以橫向比對；發生品質瑕疵時難以精準定位對應的製程階段與異常條件。
開發專用溫度紀錄查詢系統，支援資料時間位移補償與 13 條曲線同步繪製，內建演算法自動計算斜率、面積與收斂區間，瑕疵發生時可精準調閱歷史批次資訊。
可量化效益與專案成效：
視覺化物品儲位管理系統
廠區廣大，設備與儀器挪位後儲位不明；定期保養與儀器校驗時間混亂，常因逾期未校驗影響 ISO 品質認證。
建置視覺化物品儲位管理系統，記錄樓層/區域/料架儲位，綁定設備保養週期與校驗履歷，提前 30 天與 7 天自動發送 E-mail 提醒負責人。
可量化效益與專案成效：
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